Как происходит литье из пластмасс под давлением

Литье пластмассы под давлением — наиболее распространенный метод создания пластиковых изделий, деталей. Наши компания использует его для изготовления изделий из пластмассы. Производственный процесс состоит из нескольких этапов: проектирование, создание пресс-форм, подготовка гранул термопластичного полимера, впрыскивание сырья под давлением в пресс-форму.

Подготовка к производству

Подготовительный этап разделен на две стадии:

1. Инженерное проектирование конструкции. Необходимо с максимальной точностью проработать деталь с учетом особенностей применяемой технологии. Учитываются следующие моменты:

• Равномерная толщина стенок. Отсутствие пустот, дефектов, вмятин.
• Угол наклона всех элементов, чтобы деталь можно было вытолкнуть из формы.
• Тщательный выбор сырья. Оно должно соответствовать техническим характеристикам изделия, условиям эксплуатации. Каждый вид термопласта имеет определенную степень усадки, температуру плавления, скорость потока. Замена материала часто приводит к ухудшению эксплуатационных свойств детали, а показатели могут выйти за установленные пределы допуска.

2. Проектирование, создание пресс-формы. Ее качество напрямую влияет на характеристики продукции. Чтобы предотвратить образование дефектов, обеспечить соответствие готового изделия заявленным характеристикам, необходимо согласование с заказчиком всех нюансов. В некоторых случаях технология требует корректировки самой детали.

Мы оказываем подобные услуги, когда речь идет об изготовлении на заказ.

Производственный цикл литья под давлением

Процесс включает пять последовательных этапов. Перечислим их по порядку:

• Наполнение/плавление. Бункер заполняется гранулами термопластичного полимера, подаваемыми в цилиндр шнека литьевой машины. Здесь сырье плавится при помощи кольцевых нагревателей, но главным образом за счет уплотнения коническим винтом шнека. Это происходит из-за трения гранул друг о друга. В ходе этого процесса выделяется дополнительное тепло. В итоге сыпучее сырье плавится до жидкого состояния.
• Впрыскивание в форму, упаковка. Жидкий пластик проталкивается в специальную полость, где происходит формование. Важно создать достаточное давление, иначе полость будет заполнена не до конца, пострадает качество.
• Охлаждение. Происходит в этой же форме. Через нее проходит контур охлаждающей жидкости (обычно заполняется водой), что позволяет быстрее снизить температуру всей массы. Этот этап наиболее трудоемкий из-за теплоизоляционных свойств пластмассы, которая, остывая, дает усадку. Величина усадки пресс-формы (от 0,4 до 2%) в обязательном порядке учитывается при разработке конструкций для литья. С учетом состава сырья форму при необходимости охлаждают или нагревают. Для нагрева термопласта используется горячее масло или патронный ТЭН.
• Выталкивание. Охлажденная пресс-форма открывается, выталкивающий штифт убирает из нее сформованную пластиковую деталь. На ее поверхности обычно остается след от штифта. Затем цикл повторяется.
• Финальная стадия. Оператор станка отделяет от готовой детали литник пресс-отливки (либо отламывает, отрезает, скручивает направляющую или заслонку). Если применяется более дорогостоящая горячеканальная система с гибкими, спиральными нагревателями, литник и желоба отсутствуют, а значит, отходов меньше.

Примеры готовой продукции